Titel: | Ueber Roheisen-, Stabeisen- und Massengußstahl-Erzeugung; vom Hüttendirector Alois Thoma. |
Fundstelle: | Band 156, Jahrgang 1860, Nr. LVIII., S. 197 |
Download: | XML |
LVIII.
Ueber Roheisen-, Stabeisen- und
Massengußstahl-Erzeugung; vom Hüttendirector Alois Thoma.
Aus den Verhandlungen des Vereins zur Beförderung des
Gewerbfleißes in Preußen, 1859 S. 229.
Thoma, über Roheisen-, Stabeisen- und
Massengußstahl-Erzeugung.
A. Roheisenerzeugung.
Es wird Niemand in Abrede stellen, daß der Hohofenbetrieb die dunkelste und
schwierigste Manipulation der ganzen Eisenfabrication ist, und es erwünscht seyn muß
ihn durch ein leicht übersichtliches Verfahren ersetzt zu sehen. Außerdem ist der
Bau eines Hohofens mit bedeutenden Anlagekosten verbunden, verlangt, wenn eine
größere Production beabsichtigt wird, viel Betriebskraft, und ist jede Unterbrechung
seines Ganges – das Aus- und Wiederanblasen – mit so namhaftem
Geldaufwande und einem derartigen Zeitverluste verbunden, daß man sich häufig
längere Zeit hindurch mit minder günstigen Betriebsresultaten begnügt, um nur diese
unvermeidliche Verluste an Zeit und Geld so lange als möglich fernzuhalten.
Welche Belästigung die nicht selten vorkommenden Unregelmäßigkeiten des Betriebes
selbst, denen nicht immer sogleich begegnet werden kann, verursachen, bedarf nicht
erst erwähnt zu werden. Der größte Uebelstand bleibt aber immer der bedeutende
Aufwand an verkohltem Brennmaterial, welches außerdem von großer Reinheit seyn muß,
um gutes Roheisen zu erhalten.
Seit Jahren habe ich mich bemüht, die genannten Uebelstände der Roheisenerzeugung zu
beseitigen, die alleinige Anwendung von Gas und so manches Andere versucht, ohne
mich längere Zeit hindurch eines entsprechenden Erfolges erfreut zu haben; bis im
Jahre 1849 unternommene Reductionsversuche mit Gasen, welche entsprechende Resultate
ergaben,Die damals von Hrn. Thoma construirten Generatoren
zum Vergasen von Holz. Torf, Ligniten, allen Steinkohlenarten etc., sowie
die Oefen welche er damals bei der Stabeisenbereitung anwandte, sind im
Jahrgang 1851 des polytechn. Journals, Bd.
CXX S. 272 und 338
beschrieben.A. d. Red. mich endlich auf ein einfaches und entsprechendes Betriebsverfahren führten.
Nach diesem wird durch mehrere getrennte, von einander ganz unabhängige und leicht
übersichtliche Processe in einfachen und keine großen Anlagekosten und Betriebskräfte bedingenden
Apparaten und bei ausgedehnter Verwendung von solchen Brennmaterialsorten, wie sie
bisher nur eine wenig verbreitete und quantitativ geringere Benutzung bei der
Roheisenerzeugung fanden, wie Torf und namentlich Braunkohlen u. dgl., dasjenige
ohne Schwierigkeit erreicht, was bei dem bisherigen Hohofenbetriebe nur bei großer
Aufmerksamkeit und mit Brennmaterial von nur guter Beschaffenheit und einem
bedeutenden Verbrauche desselben zu erreichen möglich war.
Die Vornahme verschiedener Umwandlungen des Erzes, bis daraus Roheisen erhalten wird,
in einem einzigen Apparate – dem Hohofen – muß zu weit häufigeren
Störungen Veranlassung geben, auch eine solche in irgend einer einzigen
Umwandlungszone immer nachtheilig auf alle anderen Vorgänge des Hohofens einwirken.
Der Ort und die Natur jener Störungen können ferner nicht immer sogleich richtig
erkannt werden, und deßhalb ist der Betrieb weit schwieriger und weniger
übersichtlich, als wenn die Reduction, Kohlung und das Einschmelzen der Erze jede
für sich in einer besonderen, dem Zweck ganz entsprechend eingerichteten Vorrichtung
erfolgt, wie das auch nach meiner Betriebsmethode geschieht.
Meine neue Art der Roheisenerzeugung zerfällt:
1) in das Rösten der Erze bei Gasflamme und das Zerkleinen
derselben, wenn man Stufferze zu verarbeiten hat,
2) die Kohlung der gerösteten Erze und
3) in das Einschmelzen der letzteren.
Beim Rösten und der Kohlung der Erze kommt es zunächst darauf an, ob man Stufferze
oder mulmige zu verarbeiten hat, und sind die Apparate in beiden Fällen von
verschiedener Construction. Es soll deßhalb zunächst das Rösten und die Kohlung der
Stufferze, dann aber diese Processe bei mulmigen beschrieben werden.
Rösten der Stufferze.
Dieß geschieht in einem Schachtröstofen mit Gasfeuerung. Die Gase werden aus
Torf, Braunkohlen oder sonst einem anderen Brennmaterial erzeugt, wo es aber
seyn kann, Gichtgase hierzu benutzt. – Aus sehr schwefelkiesreichem
Brennmaterial besonders für die Röstung erzeugte Oase müssen in einer eigenen
Vorrichtung durch regenartig herabfallendes Wasser gewaschen werden, wodurch der
Schwefelgehalt der Gase, der auf die Erze nur nachtheilig einwirken würde,
beseitigt wird.
Wie bei allen Schachtröstöfen werden die Erze oben aufgegeben und unten durch
zwei Thüren nach beendeter Röstung gezogen.
Um einen Schwefel- und Arsengehalt der Erze zu beseitigen, dient eine sehr
einfache Vorrichtung für Erzeugung und Zuleitung von Wasserdampf zu den
glühenden Erzen; Verkohlungsversuche mit überhitzten Wasserdämpfen, welche ich
im Jahre 1845 machte, führten mich zu dieser Art der Beseitigung von Schwefel
und Arsen, die auch etwa gleichzeitig oder etwas früher in Finnland zur
Anwendung kam. Die Entschwefelung erfolgt auf diese Weise sehr vollständig, wie
ich aus dem mehrjährigen Betriebe eines solchen Röstofens ersehen konnte.
Die tägliche Leistung eines Gasröstofens ist 400–500 Cntr. sehr
gleichmäßig gerösteter Erze, wobei man den Grad und die Beschaffenheit der
Röstung durch Regulirung der Zuströmung von Gas und atmosphärischer Luft ganz
nach Erforderniß erzielen kann.
Wird mit aus Braunkohlen erzeugtem Gase geröstet und sind diese nicht so
schwefelhaltig, daß sie erst gewaschen werden müssen, so ist der tägliche Bedarf
an denselben höchstens 80 Cntr. und bei 400 Ctrn. täglicher Leistung des
Röstofens sonach 20 Pfd. für den Centner geröstetes Erz. An Torf-
mittlerer Güte würden täglich circa 40–60
Kübel à, 12 Kubikfuß erforderlich seyn und
für den Centner geröstetes Erz 1 1/2 bis 1 1/3 Kubikfuß.
Alle Maaße und Gewichte sind die österreichischen.
Sehr kalkige Erze werden nicht geröstet, sondern sofort zerkleint und dem
nachfolgendem Processe – der Kohlung – unterworfen.
Die für die Roheisenerzeugung bestimmten Frisch- und Schweißofenschlacken
verlangen eine besonders sorgfältige Röstung bei Anwendung von vielen
Wasserdämpfen, um theils die Hitze des Röstofens zu mäßigen und bei einer
niedrigeren Temperatur langsam zu rösten, theils auch chemisch auf die Schlacken
einzuwirken, sie überhaupt schwerschmelziger und zugleich für die Kohlung
geeigneter zu machen. Von großem Nutzen ist es, wenn die gerösteten Erze, so
lange sie noch glühen, mit vielem Wasser abgelöscht werden. Sie zerspringen und
das nachherige Zerkleinen wird erleichtert. Auch in Bezug auf die Güte des
Productes ist bei minder gutartigen Erzen eine solche Auslaugung von großem
Nutzen.
Das Zerkleinen der Erze geschieht unter Wasserhämmern, wenn sie nicht zu sehr
Neigung haben viel Pochmehl zu geben, sonst aber mit Handfäusteln auf circa 1/3 Kubikzoll große Stücke. Leicht reducirbare
Erze können größer bleiben, schwer reducirbare müssen aber auf die angegebene
Größe zerkleint werden.
Die einzelnen Sorten der gerösteten und zerkleinten Erze werden
selbstverständlich gesondert aufbewahrt, welches entweder im Freien, wenn dieselben hierbei
nicht zerfallen, sonst aber in gedeckten Räumen geschehen muß.
Kohlung der gerösteten und
zerkleinten Stufferze.
Die Kohlung der Erze wird ebenfalls in einem gemauerten Schachtofen
eigenthümlicher Construction vorgenommen, in welchem sie in einem aufsteigenden,
reducirenden, heißen Gasstrome niedergehen, und, nachdem hierbei erst die
Reduction und zuletzt die Kohlung derselben erfolgt, sie auch, ehe sie mit der
atmosphärischen Luft in Berührung kommen, um eine Oxydation zu verhüten,
abgekühlt sind, werden sie mittelst einer besonderen Vorrichtung gezogen.
– Wie bereits erwähnt worden ist, stellt man die hierzu dienenden Gase
aus Torf, Braunkohlen oder sonst einem anderen Brennmaterial besonders her und
müssen die schwefelhaltigen vorher gewaschen werden.
Der zur Verbrennung der Gase nöthige Wind wird derartig bemessen, daß nur ein
geringer Theil derselben wirklich verbrennt oder in Kohlensäuregas verwandelt
wird und nicht mehr als eben nöthig ist, um den nicht verbrannten damit bis zur
hohen Rothgluth zu erhitzen. Die Einrichtung der Zuleitungscanäle für die
erhitzten Gase in den Kühlungsöfen befördert die gleichmäßige Erhitzung
derselben.
Wie bereits bemerkt worden ist, bewirken diese stark reducirenden, aufwärts
steigenden glühenden Gase die Reduction und zuletzt Kohlung der niedergehenden
Erze in sehr kurzer Zeit. Bei meinen im Jahre 1849 unternommenen Versuchen
erhielt ich in einem für diesen Zweck hergerichteten Gasofen durch die
durchziehenden, hellglühenden Gase schon nach 2 Stunden vollkommen reducirte
Erze, deren reinere Stückchen sich kalt mit dem
Hammer zu ganz dünnen Blättchen austreiben ließen, also vollständig in sehr
zähes und festes Stabeisen umgewandelt waren, und genügte für die Kohlung die
etwa doppelte Zeit.
Der Vorgang bei der Reduction und der Kohlung der Erze in dem von mir
construirten Apparate ist ganz derselbe wie in einem Hohofen, wird aber mit minder werthvollem Brennmaterial und möglichster Ersparniß
desselben durchgeführt. – Es kommt zugleich in der geeignetsten
Form, als Gas, zur Anwendung, um jede directe Berührung von Brennmaterial und
Erz und hierdurch etwa veranlaßte Verunreinigung und Verschlechterung des
letzteren zu verhindern. Was also in einem Hohofen und zwar in dessen Schachte
und auf der Rast wirklich erreicht wird, muß auch hier erreicht werden, und meine Versuche haben dieß auch bestätigt.
Wie viel Zeit in jedem einzelnen Falle für die Reduction und die Kohlung der Erze
erforderlich ist, muß für jede einzelne Erzsorte besonders empirisch ermittelt
werden. Sie ist, wie aus oben Angeführtem hervorgeht, eine nur geringe, und mit
möglichster Ersparniß an Brennmaterial liefert der Kohlungsofen täglich
100–150 Ctr., ja selbst 200 Ctr. gekohlte Erze, wobei dieselben
25–35 Stunden dem Kohlungsprocesse und der Vorbereitung hierzu im Ofen
ausgesetzt bleiben. Der Bedarf an Braunkohlen ist höchstens 80 Ctr. in 24
Stunden, so daß für den Ctr. gekohlte Erze durchschnittlich 55 Pfd. nöthig sind.
An Torf gewöhnlicher Gattung werden 40–60 Kübel à 12 Kubikfuß oder 3 – 3 1/2 Proc. für den Ctr.
gekohltes Erz verbraucht.
Es geht aus der Art und Weise der Reduction und Kohlung hervor, daß man ein von
Silicium freies, festes Product erhalten muß, weil das im Erz enthaltene Eisen
vollständig reducirt und gekohlt wird, ohne einer Hitze ausgesetzt gewesen zu
seyn, bei welcher die Bildung von Silicium erfolgt.
Schwefel wird durch das Entschwefelungsrösten mit Wasserdampf sehr vollständig
aus den Erzen entfernt; ein Gleiches findet bei einem Arsengehalte derselben
statt. Außerdem kann durch das Brennmaterial kein Schwefel in das Eisen
gelangen, weil die Erze nicht in unmittelbare Berührung damit kommen, auch, wenn
nöthig, die Gase gewaschen und so ein Schwefelgehalt derselben behoben werden
kann.
Es scheint, daß Phosphor nur bei sehr hoher Temperatur vollständig an das Eisen
übergeht, weil aus ein und demselben phosphorhaltigen Erze bei hoher Temperatur
erblasenes Roheisen einen größeren Phosphorgehalt hat als ein bei niederer
Temperatur erzeugtes. Hiernach stände zu erwarten, daß mein Betriebsverfahren
mehr als der bisherige Hohofenbetrieb geeignet seyn dürfte Phosphor vom Eisen
fern zu halten. Ich habe indessen keine Erfahrungen hierüber machen können, weil
die zu meinen Versuchen verwendeten Erze keine Spur von Phosphor enthielten.
Mangan wird bei der geringen Hitze im Kohlungsofen nicht an das Eisen übergehen
können, sondern in den erdigen Beimengungen des Erzes verbleiben und bei dem
folgenden Processe zur Bildung einer leichtflüssigen Schlacke und so größerer
Reinheit des Productes wesentlich beitragen.
Den für den Betrieb der Kohlungsöfen nöthigen Wind erzeugt man durch einen
Ventilator, und sind für zwei dergleichen Oefen 3–4 Pferdekräfte des
Motors auslangend.
Die gekohlten Erze werden, um eine entsprechende Gattirung vornehmen zu können,
jede Sorte für sich aufbewahrt, bis sie zur Verwendung kommen, und müssen gegen
Oxydation geschützt werden.
Vorbereitung der mulmigen
Erze.
Die Röstung und Kohlung derselben findet in einem mit zwei hintereinander
liegenden Herden versehenen Gasflammofen statt, und zwar auf dem ersten Herde
die Kohlung, auf dem zweiten die Röstung. Das Aufgeben der Erze geschieht durch
Aufgebevorrichtungen in dem Gewölbe des Ofens; durch Thüren in den Seitenwänden
werden die gerösteten, sowie die gekohlten Erze gezogen. Auf dem Röstherde
werden sie bis 6'' hoch ausgebreitet; nachdem sie
etwa 2 Stunden darauf verblieben und dabei oft gewendet wurden, sind sie
auslangend geröstet und können gezogen werden. Sowie dieß geschehen, bringt man
sofort andere ungeröstete auf den Röstherd. Die gezogenen werden, nachdem etwa
darin vorkommende Stufferze zerschlagen und, wenn sie sich als nicht ganz
durchgeröstet erweisen, an den Röstherd zurückgegeben worden sind, mit irgend
einer kohligen Substanz, als zerkleinter, ganz reiner
Braunkohle, sandfreier Kohlenlösche, Sägespänen u. dergl., in dem Verhältniß,
als Kohlenstoff für die Reduction und die Kohlung des im Erze enthaltenen Eisens
nothwendig ist (etwa 10 -15 Proc. vom Gewichte des Erzes) gemengt.
Vorzüglich geeignet zu diesem Kohlenzuschlag ist auch Torf aus den oberen
Partien der Torfmoore. Bekanntlich besteht derselbe zumeist aus einer
schwammigen Masse, in der man die Pflanzen, aus welchen er sich gebildet hat,
noch ganz gut unterscheiden kann. Er ist in seiner Zusammensetzung von der
Holzfaser nicht wesentlich verschieden und enthält von den schwefel- und
phosphorsauren Salzen, wie sie in den Torfmooren und zwar in den tieferen Lagen
häufig vorkommen, keine Spur. Gestochen, getrocknet und zerkleint ist dieser
Torf ein ganz geeigneter Kohlenzuschlag bei der Kohlung der mulmigen Erze;
außerdem gelangt auch eine Torfsorte zur Benutzung, die für andere Verwendung
weniger geeignet ist.
Die mit der Kohlensubstanz gemengten Erze werden nun auf den Kohlungsherd
gebracht, dort 2- bis 3 Stunden belassen und während dieser Zeit
ebenfalls oft gewendet. Sie sind dann gekohlt, werden durch die Thüren des Ofens
gezogen und bis zur weitern Verwendung, jede Sorte für sich und gegen
atmosphärische Einflüsse gesichert, aufbewahrt.
Die tägliche Leistung eines Ofens ist circa 60 Ctr.
gekohlter Erze, und beim Betriebe mit Braunkohlengas der Bedarf an Braunkohlen
bis 40 Ctr. oder circa 66 Pfd. für den Ctr.
gekohltes Erz. Bei Torfbenutzung wird im letzteren Falle der Bedarf circa 6 Kubikfuß seyn. Auch kann ein solcher Ofen
mit Gichtgasen betrieben werden.
Das Einschmelzen der gekohlten
Erze.
Dem Einschmelzen geht zunächst eine Gattirung und Beschickung der gekohlten Erze
nach stöchiometrischen Grundsätzen voraus. Hierbei ist auf eine thunlichst
leichtflüssige Schlacke zu sehen und würden, je nach den erdigen Beimengungen
der Erze, die nachstehenden Schlackenzusammensetzungen zu empfehlen seyn.
1)
56
Proc.
Kieselerde.
30
Proc.
Kalkerde,
14
Proc.
Thonerde;
2)
50
„
„
31
„
„
19
„
„
3)
40
„
„
38
„
„
22
„
„
4)
28
„
„
45
„
„
27
„
„
Hierbei treten andere Basen in den Erzen, natürlich an die Stelle der in den
obigen Schlackenzusammensetzungen genannten basischen Bestandtheile.
Der Einschmelzofen ist nichts Anderes, als ein
Hohofengestell von mittleren Dimensionen nebst einer mit einem Winkel von
60–70º sich daran schließenden Rast und einem cylindrischen
Kohlensacke von 10 bis 12 Fuß Höhe. Derselbe wird mit 5 Formen betrieben, wobei
der Gang ein sehr gleichmäßiger und der Brennmaterialaufwand ein geringer ist.
Doch läßt sich auch jeder bestehende Hohofen von kleineren Dimensionen ganz gut
zu einem Einschmelzofen Herrichten und mit 2–3 Formen betreiben, ja
selbst ein Cupolofen, wenn er unten gestellartig verengt und nicht zu niedrig
ist; also viele Holzkohlen- und die ganz neuen Kohkscupolöfen können als
Einschmelzöfen dienen, nur werden natürlich die Betriebsresultate dann minder
günstig seyn und der entsprechendste Einschmelzofen immer der von mir oben
angegebene 5formige, mit eiserner Ummantelung seyn, in welchem Gestell, Rast und
Schacht aus feuerfesten Ziegeln gemauert oder auch aus Masse ausgestampft wird.
Während also in dem Kohlungsofen auch mit sonst für Roheisenerzeugung nicht
geeignetem Brennmaterial ein wesentlicher Proceß des Hohofens (dabei in einer
Weise, bei welcher man den ganzen Betrieb auf das Vollständigste in seiner
Gewalt hat und bei einem Hitzegrade, der wohl für die Reduction und Kohlung der
Erze auslangt, aber zu gering ist, als daß die dem Eisen schädlichen
Bestandtheile derselben mit ihm eine Verbindung eingehen oder sich überhaupt
bilden könnten) bewirkt wird, findet die letzte Leistung des Hohofens ebenfalls
in einer Vorrichtung statt, die im Vergleich mit einem Hohofen größere
Unabhängigkeit gestattet, indem man einen leicht übersichtlichen Betrieb hat,
bei dem jeder Unregelmäßigkeit sofort begegnet werden kann; denn vom Aufgeben
der gekohlten Erze bis zu deren Anlangen vor den Formen vergehen nur 4–6
Stunden.
Ein Ausblasen des Einschmelzofens und eine darauf folgende Reparatur oder ein
neues Zustellen und Wiederanblasen ist in kurzer Zeit zu bewirken, verursacht
geringe Unkosten, ist überhaupt keine Sache von erheblichem Belange. Dabei ist
die Production der eines großen Hohofens gleich, während Gebläse und alle sonstigen
Erfordernisse weniger großartig und theuer eingerichtet zu seyn brauchen. Für
das geeignetste Gebläse halte ich ein Furiet'sches
oder sogenanntes Taucherglockenkolben-Gebläse. Der Einschmelzofen kann
mit Holzkohlen, Kohks oder reinen Torfkohlen, sowie mit reinen
Braunkohlen-Kohks, wenn die Beschaffenheit und Reinheit der vorhandenen
Braunkohlen deren Erzeugung zulässig macht, betrieben werden. Das Zerdrücken
eines Brennmaterials von geringerer Festigkeit durch den Erzsatz hat man in
diesen niedrigen Oefen weniger zu fürchten. Selbst Anthracit ist bei
entsprechender Einrichtung des Umschmelzofens ebenfalls zu verwenden,
namentlich, wenn man Gießerei-Roheisen mit heißer Luft erzeugen will. Der
Bedarf an Brennmaterial für den Umschmelzofen ist, je nach der Reinheit
desselben, 30–40 Pfd. für den Centner Roheisen.
Das Anblasen unterscheidet sich von dem eines Hohofens nur dadurch, daß man dabei
weniger sorgfältig zu seyn braucht, wie auch der Betrieb des Einschmelzofens auf
den Grundsätzen des Hohofenbetriebes beruht. Mit dem Satze kann man nach dem
Anblasen so schnell steigen, daß bereits nach 8 Tagen derselbe die normale Höhe
erreicht. Bei diesen mit gekohlten Erzen betriebenen Oefen hat dieß Nichts zu
sagen, da man jeder Störung begegnen kann, ehe sie einen erheblichen Nachtheil
bringt.
Den nöthigen Kalkzuschlag wendet man in gebranntem Zustande an. Da auch die Erze
gekohlt aufgegeben werden, so sind die Gichtgase ein wirksamer Brennstoff, der
zum Rösten der Erze, sowie bei mulmigen zum Betriebe des Röst- und
Kohlungsofens, Erhitzung der Gebläseluft und dergl. verwendet werden kann.
Was die bewegende Kraft für das Gebläse anbelangt, so wird ein Furiet'sches mit zwei Cylindern von 2 3/4 Fuß
Durchmesser bei 2 3/4 Fuß Hub und 25 Wechseln in der Minute, wobei die
Kolbengeschwindigkeit 2,5 Fuß pro Secunde beträgt,
nur 5 Pferdekräfte des Motors verlangen, 650–700 Kubikfuß Wind mit 3/4
– 1 Pfd. Pressung dem Ofen in der Minute zuführen und für eine tägliche
Production von 150–250 Ctr. und selbst mehr, je nach dem Gehalte der
Erze, auslangen. Selbst für eine tägliche Erzeugung bis zu 1000 Ctr. bietet die
Ofenconstruction keine großen Schwierigkeiten. Hieraus und aus dem geringen
Bedarfs an verkohltem, sowie überhaupt an Brennmaterial, geht wohl zur Genüge
hervor, wie groß die durch Theilung des bisherigen Hohofenprocesses in Kohlung
der Erze und Einschmelzen derselben bewirkten Vortheile sind.
Manche der jetzt bestehenden, auf Wasserkraft angewiesenen Holzkohlenhohöfen
haben nur einen Theil des Jahres auslangende Betriebskraft. Da die tägliche Production
eines Einschmelzofens eine große ist und derselbe dort, wo es sich um eine
geringere, durch sonstige Verhältnisse bedingte Jahreserzeugung handelt, nur
wenige Monate im Betriebe zu seyn braucht, der oder die Kohlungsöfen aber wegen
der geringen hierzu nöthigen Betriebskraft das ganze Jahr hindurch im Gange
erhalten werden können, so ist auch in einem solchen Falle, wo bisher wegen
öfteren Wassermangels nur ein beschränkter Hohofenbetrieb geführt werden konnte,
eine geregelte Roheisenerzeugung mit größerer Production und geringen
Erzeugungspreisen durchführbar. Hierdurch wird aber der Nachtheil, in dem bisher
kleinere Wasserwerke gegen große, mit entsprechender Wasser- oder
Dampfkraft versehene Hohofenanlagen standen, behoben.
Eine Mitbenutzung von Braunkohlen beim Hohofenbetriebe hat bisher noch nicht
stattgefunden, wenigstens nicht beim regelmäßig fortgesetzten Betriebe. Torf
fand ebenfalls nur eine theilweise Mitbenutzung und oft mit Nachtheilen für die
Qualität des Productes. Nach meiner Betriebsmethode finden beide Brennstoffe
theils ausgedehnte, ja unter Umständen ausschließliche Verwendung, ohne daß
dabei die Güte des Eisens beeinträchtigt werden möchte, indem es z.B. zulässig
ist, die reinsten oberen Torfe eines Moores entsprechend
vorbereitet und verkohlt im Einschmelzofen, die unreineren im
Kohlungsofen zu verwenden und auf diese Weise gutes Roheisen nur mit Torf zu erzeugen. Es ist dieß ein für manche
Gegenden sehr wichtiger Umstand. Ueberhaupt dürfte häufig dort eine schwunghafte
Eisenfabrication wieder ins Leben gerufen werden, wo solche bereits durch die
Zeitverhältnisse viel von ihrer früheren Bedeutung verloren hat, namentlich wenn
man die Stabeisendarstellung bei Gas damit in Verbindung bringt.
Um die große Wichtigkeit meiner Roheisenerzeugungs-Methode an einem
bestimmten Beispiele nachzuweisen, führe ich die Productionskosten an, die sich
durch Einführung derselben auf dem oberungarischen Eisenwerke S. ergeben würden.
Vor Ausbruch des letzten italienischen Krieges wurde dort deren Einführung
beabsichtigt, und war ich daher in der Lage, mich mit allen örtlichen
Verhältnissen bekannt zu machen.
1 Kubikfuß Buchenkohlen kostet in S. incl. Anfuhr 14 kr. östr.
Währ.,
1 Ctr. Braunkohlen guter Qualität 18 kr. östr. Währ.
Die Gattirung der Erze, die fast nur Stufferze sind, würde aus 3 Ctnrn. weichen
Glänzen, 8 Ctnrn. kalkigem Brauneisenstein und 1 1/2 Ctnrn. gutartigen
Frisch- und Schweißofenschlacken zu bestehen haben und bedarf keines
Zuschlages.
Der Ctr. in dieser Gattirung enthaltenen Roheisens kostet 70 kr. östr. Währ, und
wird solche mit 38 Proc. ausgebracht. Der Centner gekohltes Erz kommt wegen
der billigen Braunkohlen auf 79 kr. zu stehen und enthält circa 70 Proc. Roheisen, und wird sonach der Ctr. davon, nach meiner
Methode dargestellt, kosten:
143 Pfd. gekohltes Erz, à Ctr. 79 kr
1 fl. 47 kr.
40 Pfd. Buchenkohlen, 12 Pfd. = 1 Kbfß.
à 14 kr.
– fl. 47 kr.
Arbeitslöhne und gesammte Nebenkosten
– fl. 27 kr.
–––––––––––––––––
Summa
1 fl. 83 kr. östr Währ.
Aus derselben Beschickung kommt die Erzeugung eines Centners Roheisen nach dem
bisherigen Verfahren auf 2 fl. 53 kr. oder 70 kr. theurer zu stehen. Dieser
pecuniäre Vortheil ist aber nicht der einzige, der sich durch Einführung meiner
Methode für jene gegenwärtig im Kaltlager stehende Werke in S. ergeben würde,
namentlich wenn man das Roheisen bei Braunkohlengasfeuerung zu Stabeisen
verarbeiten würde.
Es stehen jährlich 4000 Kubikklafter à 216
Kubikfuß eigenes Buchenholz für die Werke zur Disposition, Erze und Braunkohlen
in jeder beliebigen Menge. Mit jenen 4000 Kubikklaftern könnte man nach dem
bisherigen Verfahren und sonst guten Verkohlungs- und Betriebsergebnissen
43000 Ctr. Roheisen darstellen und daraus bei Braunkohlengas-Feuerung und
Walzwerkesbetrieb 30,000 Ctr. verschiedenes Stabeisen. Bei tüchtiger
Administration und guten Betriebsresultaten würde sich der Erzeugungspreis auf 5
fl. 44 kr. östr. Währ, herausstellen.
Nach meiner Methode könnten aber bei 4000 Kubikklafter Buchenholz und
Mitbenutzung von Braunkohlen mindestens jährlich 116,000 Ctr. Roheisen erzeugt
werden, woraus bei Anwendung von Braunkohlengas als Feuerung beider
Stabeisenerzeugung 85,000 Ctr. verschiedenes Stabeisen erfolgen möchten und der
Centner wegen des um 70 kr. billigeren Roheisens zu 4 fl. 50 kr. östr. W.
dargestellt werden könnte. Es ergibt sich hiernach bei einem durchschnittlich en
Verkaufspreise von 8 fl. 40 kr. im ersteren Falle ein Gewinn von 2 fl. 96 kr.
östr. W., im letzteren von 3 fl. 90 kr. östr. W. für den Ctr. und darnach im
ersteren Falle ein jährlicher Ertrag von 88,500 fl. östr. W., im letzteren aber
von 331,500 fl.
Dieser auf wirklich vorhandene Verhältnisse sich beziehende Fall erweist wohl zur
Genüge die Wichtigkeit, welche die Umänderung des bisherigen Hohofenbetriebes in
mein Verfahren in national-ökonomischer Hinsicht hat.
Daß das billig dargestellte und reine Roheisen, namentlich wenn man im
Schmelzofen auf einen kaltgaaren Gang sieht, auch für die Stahlerzeugung nach
der in Schweden zur Geltung gekommenen Bessemer'schen
Methode besonders geeignet seyn muß, ist mit Sicherheit anzunehmen.
Möge meine mit nicht unerheblichen Opfern an Zeit und Geld begründete
Betriebsmethode den Zweck, den ich dabei stets vor Augen hatte, erfüllen zur
Hebung des deutschen Eisenhüttengewerbes beitragen, und überhaupt den Nutzen
herbeiführen, den zu bringen sie jedenfalls geeignet ist.